Akademik Veri Yönetim Sistemi
UMYOS-4th International Vocational Schools Symposium, Yalova, Türkiye, 21 - 23 Mayıs 2015, ss.745-753
Bu çalışmada, CNC tezgâhında delik delme süreci esnasında farklı parametrelerin yüzey pürüzlülüğüne etkisi araştırılmıştır. Deneysel çalışmada; iki farklı sertlikteki (20 HRC ve 28 HRC) soğuk iş takım çelikleri (AISI D2 ve AISI D3) iki farklı çaptaki (Ø8 mm ve Ø10 mm) ve iki farklı uzunluktaki HSS matkaplarla delinmiştir. Deneylerde; üç farklı kesme hızı (5 m/dak, 10 m/dak, 15 m/dak) ve üç farklı ilerleme değeri (0.04 mm/dev, 0.05 mm/dev, 0.06 mm/dev) kullanılmıştır. Her bir deneye yeni bir kesici takımla başlanmış ve her kesici takımla uzunluğu 50 mm olan boydan boya 20 adet delik delinmiştir. Deneysel çalışma sonuçlarına göre, matkapla delik delmede yüzey pürüzlülüğü, delik sayısı, ilerleme miktarı ve matkap uzunluğunun artmasıyla artmış, malzemenin sertliği ve kesme hızının azalmasıyla azalmıştır.
In this study, the effect of different parameters on surface roughness were investigated during the drilling process in CNC machine. In this experimantal study, cold work tool steels (AISI D2 and AISI D3) having two different hardness (20 HRC and 28 HRC) were drilled using HSS drills with two different diameter (Ø8 mm and Ø10 mm) and two different lengths. Three different cutting speeds (5 m/min, 10 m/min, 15 m/min) and three different feed rates (0.04 mm/rev, 0.05 mm/rev, 0.06 mm/rev) were used in the experiments. With a new tool was begun in each experiment and each cutting tool was drilled 20 holes which length of 50 mm. According to experimental results, surface roughness increased with increasing of number of holes, feed rate and drill length but it is decreased with decreasing of hardness of materials and cutting speed.